Centre de connaissances

Rencontrez Jake Tillson, chef de projet dans le groupe de rénovation chez John Zink. Depuis son arrivée en 2021, Jake a combiné sa passion pour la collaboration avec les clients avec son expertise opérationnelle pour gérer des projets complexes. Son parcours reflète l’engagement de John Zink envers la croissance, l’innovation et une culture où les employés peuvent s’épanouir. 

Rencontrez Devin Call, coordinateur de projet pour les torchères et les oxydateurs thermiques chez John Zink. Depuis son arrivée en 2023, Devin a adopté la culture de collaboration, de résolution de problèmes et de croissance continue de l’entreprise. Qu’il s’agisse d’assurer le bon déroulement d’un projet ou de soutenir ses collègues dans leurs défis quotidiens, Devin s’épanouit dans le travail d’équipe et une vision commune du succès.  

Rencontrez Michelle Torres, responsable de l’équipe de gestion des commandes chez John Zink. Depuis son arrivée en janvier 2020, Michelle a été une force motrice derrière des flux de travail efficaces et une collaboration interdépartementale, en veillant à ce que les besoins des clients soient satisfaits avec précision et soin. Passionnée par la promotion de l’innovation et les défis, elle contribue à l’héritage d’excellence de John Zink tout en ne cessant de croître tant sur le plan professionnel que personnel. 

Rencontrez Thomas Creekmore, notre directeur de compte après-vente de vapeurs et de fusées éclairantes, qui développe, dirige et établit des relations solides chez John Zink depuis 2014. De l’exploitation de l’entrepôt aux ventes en passant par le leadership, son parcours reflète notre engagement envers l’excellence et l’intégrité. Apprenez à connaître Thomas alors qu’il partage son parcours professionnel, ses traditions préférées et ce qui le rend fier de faire partie de l’équipe. 

Les pilotes sont au cœur d’une fusée éclairante. Sans pilotes en bonne santé, une fusée peut facilement devenir un évent. Lorsqu’une défaillance se produit dans la tuyauterie de carburant du pilote, elle peut affecter considérablement les performances du pilote et, par conséquent, les performances de l’arrondi. Personne ne s’attend à ce que la tuyauterie de carburant du pilote tombe en panne lors de l’installation d’une fusée éclairante, mais cela arrive. Un serrage insuffisant des raccords filetés, des brides sans double écrou ou un autre mécanisme pour empêcher le desserrement, l’impact des flammes des torches adjacentes, l’impact des flammes d’une torche endommagée, un support de tuyauterie inadéquat et la corrosion sont toutes des causes potentielles de défaillance de la tuyauterie de carburant pilote. Le présent document traite des mesures qui peuvent être prises pour atténuer le problème s’il se présente et des mesures préventives pour réduire la probabilité qu’il se produise. Les hypothèses suivantes sont formulées :

1. Un générateur de front de flamme (FFG) est disponible et fonctionnel.
2. Le gaz d’évacuation ne peut pas être acheminé vers une autre torche.
3. La torche endommagée ne sera pas arrêtée pour réparation.

(Avertissement : l’utilisation sans pilotes peut entraîner l’évacuation des gaz résiduaires et ses conséquences, et peut enfreindre les réglementations locales.)

Rencontrez Anne Schonacher, membre appréciée de l’équipe John Zink depuis 2014. Attirée par la culture de John Zink, elle joue aujourd’hui un rôle clé dans la gestion de projets d’innovation, la promotion de la collaboration et la conduite des solutions, de l’idée à la commercialisation. Elle s’efforce d’aider les équipes à donner vie à des idées novatrices et de favoriser un environnement où l’expérimentation et la résolution de problèmes mènent au succès. 

Le froid peut créer de sérieux défis pour les torchères à vapeur ou à eau, entraînant une accumulation de glace qui menace à la fois la sécurité et les performances. Les blocages de glace à l’intérieur de la torche peuvent augmenter la contre-pression et risquer de surpresser l’équipement connecté, tandis que les formations de glace externes peuvent compromettre l’intégrité structurelle et mettre en danger le personnel.

Ce guide décrit les principaux équipements vulnérables au froid et les étapes à suivre pour atténuer les risques. Le temps froid, défini comme toute condition qui fait geler l’eau sur ou à l’intérieur du système de torche, devient préoccupant lorsque la glace s’accumule suffisamment pour nuire au fonctionnement ou à la stabilité. Pour des conseils d’utilisation spécifiques, reportez-vous toujours au manuel du fabricant.

L’attention accrue portée aux émissions de gaz à effet de serre pousse les exploitants à explorer des moyens de réduire ces émissions. La torchère est une zone d’intérêt pour la réduction des émissions. Cet article explorera diverses techniques qui peuvent être utilisées pour réduire les émissions de gaz à effet de serre provenant des torchères.

Faites la connaissance de Bridget Taylor, responsable de l’exécution après-vente chez John Zink. Bridget a rejoint John Zink en 2015 après avoir obtenu son diplôme d’ingénieur en mécanique, mais son lien avec l’entreprise est beaucoup plus profond. Avec un héritage familial lié à John Zink – son grand-père travaillait dans l’entreprise et son père était un client fréquent – Bridget a grandi en se familiarisant avec le travail innovant qui s’y déroule. Aujourd’hui, elle boucle la boucle de ce lien personnel, en dirigeant une équipe mondiale et en aidant à façonner le portefeuille du marché secondaire avec passion, collaboration et engagement envers la croissance. 

Rencontrez Emily Rohr - En tant que responsable de l’ingénierie des applications pour l’équipe de contrôle des vapeurs, Emily combine sa passion pour les clients et l’ingénierie avec un esprit de collaboration, concevant des solutions innovantes pour répondre aux besoins de contrôle des émissions dans le monde entier. Avec plus d’une décennie d’expérience, Emily a développé son expertise et établi des partenariats durables, motivée par un amour de l’enseignement et un engagement à faire progresser l’industrie. 

L’oxyde d’éthylène (OE) est un produit chimique important avec une variété d’utilisations en tant qu’intermédiaire chimique et comme stérilisant. Les dérivés de l’oxyde d’éthylène comprennent l’éthylène glycol, les amines, les solvants et les tensioactifs. En tant que stérilisant, il est utilisé pour stériliser les dispositifs médicaux, les épices et d’autres produits alimentaires.  Si ses propriétés le rendent indispensable, ils exigent également des mesures de sécurité strictes. Nous tirons parti de notre expertise approfondie en matière de combustion et de contrôle des émissions pour nous assurer que le torchage à l’OE est à la fois efficace et sûr.

Rencontrez Jonathan Buskirk, qui a commencé comme dessinateur chez John Zink et est maintenant ingénieur d’applications de modernisation de fusées éclairantes, résolvant des défis uniques pour les clients. Attiré par la culture de soutien de l’entreprise et l’accent mis sur l’épanouissement personnel, Jonathan a rapidement réalisé que John Zink était l’endroit idéal pour grandir et explorer une variété de compétences. Aujourd’hui, il aide les clients à relever les défis du torchage, en combinant expertise technique et stratégie commerciale. Le parcours de Jonathan met en évidence non seulement sa passion pour l’ingénierie, mais aussi l’environnement innovant et stimulant qui distingue John Zink. 

L’efficacité et la sécurité sont primordiales dans le fonctionnement des fours de craquage d’éthylène. Ces processus critiques produisent de l’éthylène par craquage thermique de matières premières d’hydrocarbures, telles que l’éthane et le propane. Cependant, la gestion des profils de flux de chaleur dans ces fours est cruciale pour éviter des problèmes tels que la cokéfaction, la surchauffe des tubes et les dommages aux équipements. Dans cet article de blog, nous allons explorer l’importance des corrélations de flux de chaleur et comment elles peuvent être appliquées à diverses configurations de fours à éthylène.

Nous avons aidé une importante raffinerie de pétrole à réduire les émissions de NOx de trois chaudières à combustion tangentielle de 550 000 lb/h tout en tenant compte des coûts de rénovation, des délais et de la compatibilité des équipements. La rénovation a permis d’atteindre les objectifs d’émissions, a reçu un prix pour son rendement exceptionnel et a mis en valeur notre expertise en matière d’optimisation des systèmes de combustion industrielle.

Rencontrez Breann Loeber, dont le parcours chez John Zink a commencé lors de sa deuxième année avec le programme Koch All Access. Cette expérience a suscité sa passion pour la technologie de combustion, ce qui l’a amenée à rejoindre John Zink en tant que stagiaire en 2021 et à passer à un poste à temps plein en 2022. Dans le cadre de ses fonctions, Breann allie la conception technique à l’interaction avec les clients, en travaillant en étroite collaboration avec les clients pour concevoir des systèmes de torche qui répondent à leurs besoins. Elle dirige également le recrutement sur le campus de l’Université d’État de l’Oklahoma (OSU), coordonne l’école de torchage au Koch Engineered Solutions Institute (KESI) et participe à la programmation des stagiaires, tout en contribuant à l’héritage de John Zink en matière d’innovation et de gestion de l’environnement.

Rencontrez Christian Tello, qui a rejoint John Zink en 2011 en tant que coordinateur des matériaux et dirige désormais le développement commercial LATAM pour le marché secondaire. Tout au long de sa carrière, Christian a saisi les occasions de grandir, d’approfondir son expertise et de renforcer les relations avec les clients. Fier de contribuer à l’héritage de John Zink, il valorise la culture de soutien de l’équipe et encourage les autres à relever les défis comme des opportunités de croissance.

Rencontrez Bryan Stacy, spécialiste régional des comptes et membre précieux de l’équipe John Zink depuis 2021. Le parcours de Bryan a commencé sur la recommandation d’un ami, et il s’est rapidement rallié à nos principes directeurs. Dans son rôle au sein de l’équipe du marché secondaire des brûleurs de chaudière, il s’épanouit dans la variété et les défis que chaque jour apporte, en collaborant étroitement avec les clients et les collègues. L’expérience de Bryan reflète la culture de soutien et axée sur la croissance qu’il a trouvée chez John Zink. 

Samsung Total Petrochemicals Co., Ltd. a remplacé une torche assistée par vapeur dans son usine principale d’oléfines à Daesan, en Corée, par la technologie STEAMIZER® XP™ de John Zink pour augmenter la capacité sans fumée, améliorer l’efficacité de la vapeur, améliorer la stabilité de la flamme et réduire la pollution sonore. Les résultats ont été impressionnants : la capacité sans fumée a augmenté d’environ 195 %, passant de 40 000 kg/h à 117 800 kg/h, en utilisant le même débit de vapeur, et la torche est devenue plus silencieuse et plus stable. Ce succès a conduit Samsung Total à commander un autre STEAMIZER XP-60 pour la même installation.

Alors que les industries du monde entier recherchent des solutions énergétiques durables, l’hydrogène (H2) apparaît comme une alternative prometteuse aux combustibles fossiles traditionnels. Chez John Zink, nous sommes à l’avant-garde de l’innovation en matière de technologies de combustion qui répondent aux besoins changeants de nos clients. L’un des domaines d’intérêt est la conversion des chaudières à combustion tangentielle du gaz naturel à l’hydrogène. Ce processus offre des possibilités passionnantes, mais s’accompagne de son propre ensemble de défis.

Rencontrez Raegan Peters, ingénieure d’applications spécialisée dans les oxydateurs thermiques. Débutant en tant que stagiaire en 2018, Raegan est devenu un ingénieur à temps plein qui incarne les valeurs de notre entreprise. Son esprit de collaboration et son engagement envers l’excellence aident les clients à naviguer dans des projets complexes et à trouver des solutions sur mesure. Le parcours de Raegan met en évidence les opportunités de croissance et la culture de soutien chez John Zink, où elle contribue à notre héritage en adoptant l’innovation et l’entrepreneuriat fondé sur des principes.

Les oxydateurs thermiques sont des composants essentiels dans le contrôle des émissions et le maintien de la conformité environnementale dans diverses industries. Cependant, au-delà de leur rôle principal dans la réduction des composés organiques volatils (COV), des polluants atmosphériques dangereux (HAP) et d’autres gaz résiduaires, il existe un intérêt croissant pour l’amélioration de leur efficacité grâce à la récupération de chaleur.

Dans l’industrie maritime hautement réglementée, le respect de normes strictes en matière de sécurité et d’environnement est crucial pour les opérations. Récemment, un client de la région de la côte du golfe du Mexique a été confronté à un défi de taille : il avait besoin d’un équipement portable de contrôle des vapeurs marines répondant aux exigences de la Garde côtière américaine (USCG). En l’absence d’infrastructure existante pour le contrôle des vapeurs, ils se sont tournés vers John Zink pour une solution de location fiable et efficace.

Les interruptions de fonctionnement peuvent constituer un défi important, en particulier pour les installations qui nécessitent un équipement à haut rendement pour répondre à des exigences réglementaires strictes. C’est la situation à laquelle était confrontée une installation de nettoyage de wagons qui a été fermée en raison de problèmes liés à son oxydateur thermique existant. Avec un permis exigeant une efficacité de destruction de 99,99 %, il était impératif de trouver une solution rapide et efficace.

Lorsqu’il s’agit d’assurer une combustion de vapeur efficace et conforme, les Vapor Combustion Units (VCUs) sont largement reconnus pour leur fiabilité et leur efficacité. Une partie cruciale de la mise en œuvre d’une VCU est le processus de démarrage, qui implique une série d’étapes et de vérifications pour s’assurer que le système fonctionne comme prévu et répond aux exigences réglementaires. Vous trouverez ci-dessous un aperçu détaillé de notre processus de démarrage VCU.

Les systèmes de combustion à vapeur, ou Vapor Combustion Units (VCUs), sont des outils essentiels dans l’essence, le pétrole brut, l’éthanol, le diesel et d’autres applications hydrocarbonées et pétrochimiques, conçus pour gérer de manière sûre et efficace les gaz et les vapeurs volatils.

Le contrôle des composés organiques volatils (COV) est de la plus haute importance. Les COV, s’ils sont rejetés dans l’atmosphère, peuvent avoir des effets néfastes sur l’environnement, agissant comme des précurseurs de la formation d’ozone et de smog. Par conséquent, les réglementations du monde entier exigent la capture ou la destruction des COV pour atténuer leur rejet. Pour répondre à ces exigences, deux technologies principales sont utilisées : les unités de récupération de vapeur (VRU) et les unités de combustion de vapeur (VCU). Dans cet article, nous allons évaluer ces options de contrôle de la vapeur et présenter une technologie appropriée où la technologie de combustion de vapeur est choisie.

Dans les processus industriels et les systèmes de combustion, il y a un héros caché qui passe souvent inaperçu : la tuile du brûleur. C’est une idée fausse courante que ce composant essentiel n’est qu’un morceau de réfractaire ou de brique réfractaire. En réalité, la tuile du brûleur est le « cœur » du brûleur, et sa conception, son installation et son entretien appropriés sont essentiels pour des performances efficaces du brûleur. Cet article plonge dans le domaine des tuiles de brûleur, en mettant en lumière leur rôle crucial dans les brûleurs de processus et en discutant des six principes clés (les 6 M) qui s’appliquent à la conception des tuiles de brûleur.

Rencontrez Kayla Chally, conseillère en solutions d’ingénierie chez John Zink. Le parcours de Kayla avec John Zink a commencé en tant que stagiaire en 2016, et sa passion pour la culture de l’entreprise l’a menée à un poste à temps plein en 2017. Dans cet article pleins feux sur Kayla, elle nous fait part de son point de vue sur son rôle, son perfectionnement professionnel et sa contribution à l’environnement novateur de John Zink. Apprenez-en plus sur Kayla, ses réalisations et ses chiots bien-aimés, Goose et Rooster.

Lorsqu’il s’agit de gérer les émissions de vapeurs d’hydrocarbures volatils, le choix entre Vapor Combustion Units (VCUs) et Vapor Recovery Units (VRUs) est une décision cruciale. Nous explorerons les principaux facteurs à prendre en compte pour vous aider à déterminer quel système convient le mieux à votre exploitation spécifique.

Rencontrez Hai Lai, responsable de la technologie - Vapor chez John Zink. Hai a commencé en tant que stagiaire en 2013, à la recherche d’une expérience industrielle avant de décider de rester en raison de l’excellent équipement, de la culture d’entreprise et des amitiés. Au fil des ans, il est passé de la gestion de projet à l’ingénierie des procédés, pour finalement devenir responsable de la technologie de l’équipe de contrôle des vapeurs. Son parcours chez John Zink a été marqué par l’apprentissage continu, le mentorat et les contributions à des projets innovants comme la technologie de chambre de combustion à faible NOxSTAR™.

Le paysage des réglementations environnementales est en constante évolution, et il est crucial pour les industries confrontées à des émissions dangereuses de garder une longueur d’avance sur ces changements. L’un des principaux objectifs des récentes modifications réglementaires est les normes nationales d’émission de substances organiques dangereuses pour les polluants atmosphériques dangereux (HON), qui touchent plus de 200 installations et ciblent les substances affectant l’industrie de la fabrication de produits chimiques organiques synthétiques (SCOMI). L’un des principaux défis de ce règlement est la prévision des taux d’émission de dioxines et de furanes (CDD/CDF).

L’avenir de l’énergie connaît une transformation importante, l’hydrogène apparaissant comme une source de carburant prometteuse et respectueuse de l’environnement. La demande mondiale croissante d’hydrogène est due à sa capacité à générer de l’eau comme seul sous-produit lors de la combustion, avec des émissions minimales de dioxyde de carbone, selon sa méthode de production. Cependant, l’intégration de l’hydrogène dans diverses applications présente des défis uniques, notamment en ce qui concerne les systèmes de combustion. Dans cet article, nous explorons comment la technologie des brûleurs muraux rayonnants résout les problèmes associés à l’introduction de combustibles à hydrogène dans les processus de combustion.

Rencontrez Matthew Vuong, conseiller du service technique chez John Zink, qui a commencé son parcours en tant que stagiaire en 2015. Au fil des ans, il a assumé divers rôles, élargissant continuellement son expertise et sa passion pour le service à la clientèle. Connu pour son approche pratique, Matthew s’assure que notre équipement de contrôle de la vapeur et de biogaz fonctionne sans problème sur le terrain. Explorons son parcours professionnel, ses traditions préférées et ce qui le pousse à exceller chez John Zink. 

Les systèmes de contrôle des vapeurs jouent un rôle essentiel dans les opérations, assurant l’élimination sûre et efficace des vapeurs nocives. Pour maintenir la longévité et la fiabilité de ces systèmes, un bon fonctionnement et un entretien régulier sont essentiels.

John Zink a réalisé une conversion réussie pour la Puerto Rico Electric Power Authority (PREPA), en transformant deux chaudières de 410 MWe à combustion tangentielle à la centrale de la côte sud. La conversion a consisté à équiper les chaudières des unités #5 et #6 de brûleurs à gaz avancés, de soupapes de sécurité et de patins de régulation de pression. Cela a permis à PREPA de passer de manière flexible de la combustion au gaz naturel et au fioul, ce qui a permis de réduire les coûts de carburant et de respecter les réglementations. La conversion a permis de préserver les capacités de combustion au mazout existantes et d’optimiser les performances de la chaudière, ce qui a entraîné des avantages opérationnels substantiels pour PREPA.

John Zink se consacre à la sécurité au travail, établissant des normes qui donnent la priorité à la santé et au bien-être de ses employés. Cet engagement a été récompensé par l’étoile d’excellence des programmes de protection volontaire (VPP) de l’Occupational Safety and Health Administration (OSHA), reflétant non seulement le respect des protocoles de sécurité, mais aussi une culture de sécurité profondément enracinée impliquant tous les employés.

Rencontrez Ronnie Springer, qui a rejoint John Zink en 2008, d’abord en tant que machiniste qualifié, puis jusqu’à son rôle actuel de directeur de la fabrication. Passionné par l’autonomisation de son équipe, Ronnie se concentre sur l’élimination des obstacles et la promotion de la croissance individuelle. Aligné sur les valeurs de John Zink, il s’épanouit dans la culture d’innovation et de collaboration de l’entreprise, en tirant parti du réseau KES pour favoriser le succès. 

Rencontrez Rebecca Hiatt, qui a rejoint John Zink en 2022 après avoir obtenu son diplôme de l’OSU Tulsa. Attirée par la culture de John Zink et les responsabilités de son poste, Rebecca a trouvé un excellent choix en tant qu’ingénieure de projet axée sur les torchères de processus.

Rencontrez Bill Lee, représentant des comptes stratégiques chez John Zink. Depuis son arrivée en 2013, Bill a assumé une variété de rôles, de l’atelier d’usinage aux ventes, motivé par sa passion pour l’apprentissage et la croissance. Dans ce coup de projecteur, Bill partage son parcours professionnel, des conseils pour les nouveaux employés et ce qui le passionne pour l’avenir chez John Zink.

Faites la connaissance de Ben Bolin, qui a commencé comme stagiaire en génie des procédés chez John Zink en 2020 et qui s’est joint à l’équipe à temps plein en 2021 après avoir obtenu son baccalauréat en génie mécanique. Attiré par la culture et les opportunités de croissance de Koch et John Zink, Ben est un nouvel ingénieur d’applications d’équipement pour la gamme d’équipements de contrôle de la vapeur. Il s’occupe du travail de conception, des interactions techniques avec les clients et du soutien aux projets. Ben aime voir les projets passer d’idées à des systèmes opérationnels et valorise l’encouragement de l’entreprise à la résolution créative de problèmes et au développement professionnel.

Les unités de récupération de vapeur (UVR) jouent un rôle crucial dans l’industrie pétrolière et gazière en aidant à capturer et à récupérer les vapeurs qui seraient autrement libérées dans l’atmosphère.

John Zink a livré avec succès le système de combustion du brûleur SOLEX, atteignant des émissions de NOx inférieures à 5 ppm et des émissions de CO presque nulles dans une large gamme de conditions de fonctionnement. Le système de combustion SOLEX™ est le brûleur industriel de nouvelle génération de John Zink à technologie NOx pour les réchauffeurs de procédé dans le service de raffinage général, conçu avec deux zones de combustion pour atteindre des émissions de NOx à un chiffre sans méthodes de traitement post-combustion traditionnelles, telles que la réduction catalytique sélective (SCR).

Les raffineries s’appuient sur des torchères pour brûler en toute sécurité les gaz résiduaires, mais ces systèmes peuvent également être des sources importantes d’émissions de gaz à effet de serre (GES). Avec des réglementations plus strictes et des objectifs de durabilité de plus en plus élevés, l’optimisation des systèmes de torche est essentielle. Cet article décrit trois méthodes éprouvées pour réduire les émissions et améliorer l’efficacité de la torche, en partageant des informations avancées tirées des décennies d’expérience de John Zink.

En tant que client de longue date de John Zink, Qatar Petrochemical Company (QAPCO) a fait appel à notre équipe lors d’une urgence inattendue. John Zink a rapidement réuni une équipe pour résoudre le problème et apporter une solution efficace. QAPCO avait besoin d’un partenaire capable de respecter un délai extrêmement serré. Dans les trois jours qui ont suivi l’appel initial, John Zink s’est rendu à QAPCO, a rencontré son équipe de direction et s’est engagé à fournir un système combiné HC et torche acide de 90 mètres de haut en seulement 32 jours – un projet qui prend généralement plusieurs mois.

Rencontrez Stephen McCollam, qui a rejoint John Zink en 2013 après avoir obtenu sa maîtrise. Inspiré par des instructeurs passionnés dans une classe d’université, il savait qu’il voulait faire partie de l’équipe de John Zink. En tant qu’ingénieur principal des procédés dans le groupe de chauffage des procédés, Stephen se concentre sur la conception des équipements, les examens techniques et la formation des équipes mondiales. Pour lui, la partie la plus gratifiante de son travail est de résoudre les problèmes des clients et de voir ces solutions prendre vie.

À mesure que les industries continuent d’évoluer, les paysages réglementaires changent pour assurer la sécurité et la durabilité environnementale. Les récentes mises à jour de la sous-partie R du NESHAP, du BBBBBB et de la sous-partie XXa de la NSPS de l’EPA représentent des changements importants pour les installations qui manipulent des terminaux d’essence en vrac et de l’équipement de contrôle des vapeurs. Il peut être difficile de comprendre et d’utiliser ces mises à jour, mais grâce à l’expertise et aux solutions innovantes de John Zink, la conformité devient non seulement réalisable, mais aussi une opportunité d’amélioration opérationnelle.

Alors que les dirigeants et les organisations s’efforcent de réduire les émissions de carbone, l’utilisation de l’hydrogène comme source de carburant continue de faire surface comme une alternative convaincante. Le chauffage industriel par combustion d’hydrogène n’est pas nécessairement nouveau. Les industries du raffinage et de la pétrochimie ont tiré parti du contenu calorifique des sous-produits (dont beaucoup sont riches en hydrogène) pour maximiser l’efficacité unitaire, réduire la consommation de carburant acheté et éliminer le rejet d’hydrocarbures non brûlés dans l’atmosphère. Alors que la nature sans carbone de l’hydrogène offre une voie apparemment simple vers des émissions sans carbone, la transition vers l’hydrogène présente plusieurs défis qui, s’ils ne sont pas atténués, auront un impact négatif sur la viabilité des produits et services essentiels à notre vie quotidienne.